Die Geschichte der Firma Häuser
Mehr als fünfundzwanzig feste Mitarbeiter bilden heute die solide Basis für die Häuser & Co GmbH in Duisburg.
Gründer und langjähriger Geschäftsführer des Unternehmens war Herr Bodo Häuser. In nunmehr zweiter Generation ist bereits seit 2006 sein Sohn Hendrik im Unternehmen tätig, seit 2014 auch als Geschäftsführer des Unternehmens. Der langfristige Fortbestand der Häuser & Co GmbH als klassisches, inhabergeführtes Familienunternehmen ist damit gewährleistet.
1978 - 1982
Die Wurzeln des Unternehmens und sein Know-how reichen jedoch weit über die Gründung im Jahre 1995 hinaus und beginnen bereits mit dem Abschluss des Studiums von Bodo Häuser im Bereich der Verfahrenstechnik in den späten Siebzigern – Thema seiner damaligen Diplomarbeit: „Der Einfluss unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten bei der Verarbeitung von Hartlegierungen im Plasmaspritzverfahren“.
Von 1978 bis 1982 arbeitete er bei der Lurgi AG in der Abteilung Chemotechnik. Anschließend baute er an der TH Aachen das Lehr- und Forschungsgebiet Werkstoffwissenschaften auf, mit dem Schwerpunkt Thermisches Spritzen. Fünf Jahre später folgte dann sein Wiedereinstieg in die Industrie, als Leiter der Abteilung thermisches Spritzen bei der damaligen Thyssen AG.
1995
Während seiner Arbeit für die Thyssen AG hatte Bodo Häuser ein Verfahren zur „Vor-Ort-Beschichtung“ hochbeanspruchter Bauteile im Plasmaspritzverfahren entwickelt.
Dieses Patent kaufte er 1995 seinem Arbeitgeber das von ihm entwickelte ab und gründete mit seiner ganzen Erfahrung aus Industrie und Forschung die heutige Häuser & Co GmbH.
2006
In nunmehr zweiter Generation ist bereits seit 2006 Hendrik Häuser im Unternehmen tätig, seit 2014 auch als Geschäftsführer des Unternehmens. Der langfristige Fortbestand der Häuser & Co GmbH als klassisches, inhabergeführtes Familienunternehmen ist damit gewährleistet.
2013
Auf Basis des hochmodernen Laserspritzverfahrens entwickelt die Häuser & Co GmbH ganz neue Produkte und Anwendungen zur Optimierung und Veredelung von Oberflächen. Beispielhaft steht hier die Patentanmeldung für die Beschichtung von Membranwänden mit Ni-Basis-Werkstoffen als Alternative zur konventionellen Schweißplattierung.
2019
Wir setzen Maßstäbe im Schutz kritischer Bauteile: Rußbläserrohre und Dampflanzen, die extremen thermischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, leiden oft unter starkem Materialabtrag – mit der Folge vorzeitiger Austausche und hoher Kosten. Doch wo andere nur den Verschleiß sehen, erkennen wir Potenzial.
Mit maßgeschneiderten Beschichtungssystemen auf metallischer Basis bieten wir Lösungen, die nicht nur halten, was sie versprechen, sondern auch Ihre Fertigungskette flexibel unterstützen. Ob Plasmaspritzen, Lichtbogenspritzen oder Laserspritzen – unsere Verfahren passen sich Ihren Anforderungen an, egal ob vor oder nach dem Einschweißen der Düsen.
Doch nicht nur die Technik, auch die Materialien machen den Unterschied: Von nickelbasierten Hochleistungswerkstoffen wie Inconel über unsere hauseigenen HS-Werkstoffe bis hin zu FeCr-Legierungen mit herausragender Verschleißfestigkeit – wir setzen auf Vielfalt, die sich Ihren Herausforderungen stellt.
2023
Dünnschicht-LaserCladding Dünner. Schneller. Besser. Die Minimierung der Schichtdicke bei Schutzschichten ist nicht nur technisch, sondern auch eine wirtschaftlich vorteilhaft. Beim LaserCladding ist eine Minimierung der Schichtdicke auf <0,5mm nur durch eine Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit möglich. Wir haben uns den Herausforderungen gestellt – und sie gemeistert.
Neue Herausforderungen bei Geschwindigkeiten >5m/min. :
- stabile Pulverförderung und Pulverzuführung in den Laserstrahl
- kürzere Verweilzeiten des Pulvers im Laserstrahl/Schmelzbad
- kontrollierte Schutzgasatmosphäre unterhalb der Bearbeitungsdüse
- kameragesteuerte Prozessführung für absolute Stabilität
- minimale Toleranzen im Abstand zwischen Düse und Bauteil.
Anfang 2025 ist es uns erstmalig gelungen, eine LaserCladding-Schicht aus Inconel™ 625 mit nur 0,2mm Schichtdicke auf Kesselrohre zu applizieren. Die Prozessgeschwindigkeit betrug dabei ca. 27m/min.
Die Testrohre wurden in einem französischen Kraftwerk eingebaut und werden dort über einen Zeitraum von ca. 3 Jahren unter Praxisbedingungen getestet.
2024
Synergie aus Schweißung und Schutz – Maximale Lebensdauer durch intelligente Schichtung
Ein auftragsgeschweißtes Überhitzerrohr mit Inconel™ 625 bietet zweifellos exzellente Korrosionsbeständigkeit – doch unter mechanischer Belastung zeigt sich schnell seine Schwachstelle: Verschleiß. Die Lösung? Eine Plasmaspritzschicht aus einer hochverschleißfesten Nickel-Basis-Legierung, die nicht nur die Widerstandsfähigkeit verdoppelt, sondern das Beste aus beiden Welten vereint.
Während die Auftragschweißung mit Inconel™ 625 als korrosionsfeste Basis dient, übernimmt die abrasionsbeständige Schutzschicht den Kampf gegen mechanische Abnutzung. Ihre spezielle Legierungszusammensetzung macht sie zum idealen Partner – und sorgt dafür, dass der Kunde nicht nur eine Schutzschicht erhält, sondern ein System, das die Lebensdauer des Bauteils verdoppelt.
Präzision trifft auf Performance: Bei Häuser & Co GmbH setzen wir auf intelligente Schichtkombinationen, die nicht nur halten, was sie versprechen, sondern die Erwartungen übertreffen. Denn wahre Beständigkeit entsteht dort, wo Materialien nicht gegeneinander, sondern miteinander arbeiten.
